“磨刀石”里榨出大油田

中国石油长庆油田日前宣布：2021年，陇东油区油气当量首次突破1000万吨，原油产量增长占长庆油田原油总增量的70%，这标志着甘肃庆阳千万吨油气生产基地建成。

庆阳是长庆油田的主产区和发祥地。1970年，长庆油田在庆阳组建成立，之后逐步走上了建设“西部大庆”的融合发展之路。长庆油田勘探区域主要在陕甘宁盆地，勘探总面积约20万平方公里，迄今已累计发现48个油气田。

通过科技自强和改革创新，长庆油田找到了传统石油工业转型升级的“金钥匙”。2012年，长庆油田跃居我国第一大油气田；2021年，油气当量达到6244.63万吨。

上得去、稳得住、可持续

长庆油田开发的是国际上典型的低渗、低压、低丰度“三低”油气田，其显著特点是“井井有油，井井不流”，含油的岩石坚硬致密，被称为“磨刀石”。

“要从这样的石头里打出油来，真的是干毛巾里挤水，石头缝里榨油。”长庆油田公司油气工艺研究院院长张矿生说。

从“磨刀石”里榨出油的关键技术是压裂，通过给地下几千米深的岩层施加压力，产生裂缝，让藏在岩石里的石油流出来。

“可溶球座是压裂的重要工具，能够让地下全井段改造更加充分，形成更多裂缝，并且作业后全部自动溶解。”张矿生拿着一个长约40厘米的银色圆柱体告诉记者，“为了这个能溶解的宝贝疙瘩，我们与国内高校合作研究，重复了几百次筛选材料、设计、合成、加工、测试的过程，终于攻克了具有自主知识产权的油气行业核心技术。”

可溶球座技术2018年进入现场试验，2019年开始大规模应用，大幅提高了石油单井产量，油气开采深度从以前的1000米延伸至5000米以下。“单井产量由以前的每天10吨提高到18吨，而单井工程建设成本从近4000万元下降至2000万元。”张矿生说。

“磨刀石”里榨出大油田

企业要发展，科技是利器。如今，国际上油气压裂最先进的技术已在长庆油田实现低成本创新、系统化配套、工业化应用。

陇东地区是长庆油田增储上产的主战场。近年来，长庆油田在陇东地区先后探明5个亿吨级油田，发现了我国目前探明储量规模最大的10亿吨页岩油田，但页岩油田地质条件复杂，勘探开发难度很大。“核心技术是买不来、讨不来的，即使再难也要攻克。我们锚定油气科技前沿，建立低渗透国家工程实验室，集智攻关。”中国石油长庆油田公司执行董事、党委书记何江川说。通过运用三维地震关键技术为黄土塬矿区地层做高精度“CT”，突破了巨厚黄土层的重重阻隔，实现了油气发现的精确制导；水平井优快钻井技术相当于给钻头装上“导航系统”，做到打得快、打得准、打得好，让“多井低产”变为“少井高产”；综合稳产方案延长了油气藏的开发寿命，实现了“上得去、稳得住、可持续、高质量”。目前，庆阳建成了国内首个百万吨页岩油示范区，多项工程技术指标迈入世界领先行列。

在以先进性和实用性为主线持续开展技术攻关的同时，长庆油田大力开展数字化智能化建设，进行精细生产管理，全力提升效益产量。

“磨刀石”里榨出大油田

“以前，每口井都要盯着视频一个个巡检，现在用了AI视频智能分析系统后，有问题系统会自动弹窗，提示重点包括泄漏、烟雾等。”长庆油田分公司第二采油厂采油三区工程师韩磊说，采用数字智能化系统后，可以进行油层研究、井筒分析治理等工作，产量监控重点报表会自动生成，产量实现自动分析，减轻了人工劳动强度，节省了时间，提升了效率。

“我们让地下的油气资源‘看得见、摸得着、管得好’。‘地面机器人、天上无人机’的巡检模式解放了职工的眼手脚，‘梦想云’、‘数据湖’成为油田海量数据处理的中央厨房。”何江川说，长庆油田集纳国内外上千项先进适用技术，建成我国第一个数字化油气田，将分散在大漠深处、梁峁之间的12万口油气水井、2800座站库、8万公里管线及上百万台生产设备装进计算机、接入互联网，实现了自动操控、远程管理和智能指挥。

目前，长庆油田油气田数字化管理覆盖率达到98%，有1200多个站场实现无人值守，采用机器人巡检、无人机巡线，油气生产方式、管理模式向新型工业化转型。